mujer y katana

El Tamahagane es ampliamente conocido como la materia prima de las espadas japonesas. Aunque tiene fama de ser el acero más puro del mundo, su proceso de fabricación es limitado y también lo son los productos fabricados con tama-hagane. A continuación presentaremos por qué el tamahagane se considera la mejor materia prima para las espadas, el origen de su nombre y por qué se dice que es de mejor calidad que otros tipos de acero.

Presentación del acero Tamahagane

katana en mano

El tamahagane, conocido como el material de las espadas, es un acero precioso que sólo puede fabricarse en cantidades muy pequeñas mediante el método de fabricación directa del acero conocido como "método keraoshiho" de fabricación del hierro tatara.

Aunque el nombre "tamahagane" no arraigó hasta mediados del periodo Meiji (1868-1912), la existencia de un acero de alta calidad llamado shirahagane (acero blanco), que se considera equivalente al tamahagane, se confirmó durante el periodo Tenmon (1532-1554).

Es este acero Tamahagane el que permite un corte Tameshigiri muy preciso por parte de los experimentados.

El nombre Tamahagane

El tamahagane ha sido apreciado desde el periodo Edo (1603-1867) como un acero excelente que puede utilizarse como "hagane" (metal para cuchillas) simplemente forjándolo, debido a su contenido extremadamente bajo de impurezas y a la calidad uniforme del material.

El nombre "tamahagane" ya existía a finales del periodo Edo (1603-1867). En aquella época, el tamahagane era una bola redonda de grano fino que se producía al moler kera, un material derivado de la fabricación del hierro tatara.

Teorías sobre el origen de la palabra "tamahagane

Una teoría es que la palabra proviene de la palabra "tama" (=biju).

Otra teoría es que cuando el ejército y el arsenal de la marina solicitaban material para el acero de crisol, se les suministraba tamahagane. Este último se consideraba de calidad inferior al acero de crisol (los aceros de renombre de la época eran el tsukuri-hagane o el tsubuhagane). Sin embargo, la valoración del tamahagane por parte del arsenal era sorprendentemente alta y el término "tamahagane" se utilizaba para designar el acero de mejor calidad.

Una tercera teoría es que el nombre "tamahagane" proviene del hecho de que el arsenal fabricaba balas de cañón (tama) con acero de crisol.

El método de "prensado de latón" y el de "prensado de hierro fundido".

La materia prima del tamahagane es la masa de arena de hierro, y el carbón vegetal se utiliza como combustible durante la fabricación del acero. Hay dos métodos principales establecidos para fabricar el hierro de tatara. El primero es el método kererae-oshi, que refina el acero en tamahagane y otros materiales ferrosos conocidos como mejiro y tsukuriko.

Aunque no se refina en grandes cantidades, el acero, a diferencia del arrabio, tiene un bajo contenido en carbono y puede ser batido, estirado y forjado, así como endurecido para hacerlo más duro.

Otro método de fabricación del hierro es el "método de prensado del arrabio" (zuukuoshi-bo). El arrabio es un material ferroso obtenido por un método de prensado. Debido a su alto contenido en carbono y a su facilidad de disolución, el arrabio se utilizó principalmente como materia prima para la producción en masa de artículos como clavos, ollas y herramientas agrícolas. Este método se caracteriza por el uso de "arena de hierro akome" como materia prima para la fabricación de hierro.

El término "Hitoyo" se refiere a todo el proceso de fabricación del hierro tatara, desde el inicio del fuego hasta el final del proceso. Se dice que en la primera generación de tatara (también llamada "prensado de tres días" porque se necesitan tres días y tres noches en el caso del método hite-oshi) se utilizan unas 2,5 toneladas de arena de hierro y 12 toneladas de carbón vegetal, pero sólo se convierten en tamahagane unas 2,5 toneladas y sólo se pueden obtener unos 900 kg como tamahagane de buena calidad. Esto demuestra lo valioso que es el tamahagane como material.

¿Cuál es la diferencia entre el tamahagane y el acero ordinario?

hombre con dos espadas

En general, la palabra "hierro" se asocia a menudo con "acero". Por ejemplo, los utensilios de cocina. Cucharas, tenedores, cuchillos de cocina, sartenes, ollas y otros utensilios de cocina suelen ser "productos de acero" hechos de hierro.

Los vehículos grandes y la maquinaria pesada, como los coches, los aviones y las excavadoras, también son productos de acero. La mayoría de los productos de acero que vemos en nuestra vida diaria son aleaciones hechas principalmente de mineral de hierro, y las bolas de acero también son aleaciones hechas de arena de hierro. Cada tipo de acero se diferencia según la cantidad de carbono que contiene.

Dureza obtenida por flexión y forjado

En el hierro refinado, cuanto más alto sea el contenido de carbono, más duro será el hierro, pero menos resistente en proporción. La "dureza" se refiere a la capacidad de rotura, y cuanto más duro sea el hierro, más probable será que se rompa. Por el contrario, cuanto menor sea el contenido de carbono, menos duro será el hierro, pero más blando y fácil de estirar. El hierro ordinario se puede doblar con relativa facilidad cuando se aplica fuerza, pero el acero es tan duro que no se puede doblar sin calor.

La espada japonesa era un arma tan fuerte que se denominaba "irrompible, indeformable y afilada". Las espadas son tratadas de diversas maneras durante el proceso de fabricación. El tamahagane, la materia prima utilizada para fabricar espadas, es un acero muy puro con un contenido de carbono del 1 al 1,5%. Las impurezas, que sólo están ligeramente presentes, se dispersan gradualmente y se refinan mediante un proceso llamado "doblado y forjado", en el que el acero se golpea, se estira, se apila, se golpea, se estira y se apila de nuevo, lo que se repite unas 15 veces.

Las inclusiones no metálicas (óxidos, sulfuros y otras sustancias no metálicas en el metal) del tamahagane son extremadamente suaves y elásticas, lo que lo convierte en el material de acero perfecto para las espadas, ya que hacen que las espadas japonesas sean más fuertes a través del proceso de doblado y forjado, crean hermosos patrones en el hierro base y mejoran el afilado. Es realmente el material de acero perfecto para las espadas.

Tipos de Tamahagane por calidad

Yasukuni Tatara y Nittoho Tatara

La Nittoho Tatara (Asociación de Conservación de Espadas Japonesas), que sigue funcionando todos los inviernos en la ciudad de Okuizumo, en la prefectura de Shimane, produce aproximadamente una tonelada de tamahagane por ciclo de producción (una generación), y como el proceso se realiza tres veces (tres generaciones) durante este periodo, el tamahagane resultante es de unas 3 toneladas y se distribuye a los herreros de todo Japón. El hecho de que la fabricación de hierro tatara se siga utilizando hoy en día se debe a los extraordinarios esfuerzos de nuestros predecesores.

A mediados del periodo Meiji (1868-1912), con la importación de acero barato de ultramar, la demanda de hierro japonés disminuyó considerablemente debido a la rápida difusión del "hierro occidental", que se refina a partir del mineral de hierro y contiene muchas impurezas producidas por los métodos modernos de fabricación de acero occidentales. Las pocas técnicas de prensado de hierro (mashi-oshi) que quedaban resurgieron temporalmente como "Yasukuni tatara" entre 1933 y 1945 debido a la demanda de espadas militares en tiempos de guerra, pero volvieron a desaparecer de la vista del público tras la derrota de la Segunda Guerra Mundial.

El número de herreros de espadas disminuyó drásticamente después de este periodo, pero unos pocos continuaron fabricando espadas a partir de las pequeñas existencias de tatara de Yasukuni.

La Asociación para la Preservación de las Espadas Artísticas Japonesas y Hitachi Metals (el único fabricante de acero especial que queda) se tomaron la situación muy en serio y en 1977 decidieron cerrar la tatara de Yasukuni para permitir que los espaderos siguieran fabricando espadas, por considerar que "las espadas japonesas no son armas, sino obras de arte". En 1977, el lugar del Yasukuni Tatara, que había sido cerrado, fue rebautizado como Nitto Tatara y restaurado en su forma actual.

Grados del acero Tamahagane

La fabricación de hierro en Tatara se reactivó después de muchos altibajos. No fue hasta los tiempos modernos que se asignaron grados a la rara y alta calidad del tamahagane producido.

El tatara de Yasukuni y el tatara de Nittoho se clasificaron según diferentes normas, teniendo el tatara de Yasukuni cuatro niveles de calidad: "grulla", "pino", "bambú" y "ciruela". En el Nittoho tatara, la calidad se divide en tres niveles: "1º grado", "2º grado" y "3º grado". El tamahagane de mayor calidad, como el de primer y segundo grado, se utiliza para la fabricación de espadas.

La norma para clasificar la calidad del tamahagane en el Tatara Yasukuni se determinó por el contenido de carbono así como por las impurezas. El tamahagane de mayor calidad tiene un contenido de carbono de aproximadamente 1,5%.

Al igual que con la tatara de Yasukuni, los criterios para clasificar la calidad del tamahagane de Nittoho Tatara incluyen el contenido de carbono e impurezas, así como el aspecto del material cuando se refina en tamahagane.

Los criterios para el tamahagane de primera calidad son un contenido de carbono de entre el 1,0% y el 1,5%, impurezas muy pequeñas y una "superficie de fractura" uniforme (la sección transversal del metal al ser triturado); para el tama-hagano de segunda calidad, un contenido de carbono del 0,5% al 1,2%, impurezas muy pequeñas y una superficie de fractura ligeramente uniforme; y para el tama-hagano de tercera calidad, un contenido de carbono del 0,2% al 1,0%, impurezas muy pequeñas y una superficie de fractura ligeramente uniforme. Los productos de tercer grado tenían un contenido de carbono del 0,2 al 1,0%, y la superficie de fractura era rugosa. Aunque no se dispone de un análisis detallado de los componentes, se puede observar que el tamahagane utilizado para la fabricación de espadas se seleccionó en función del estado de la superficie de fractura tras el rectificado.

El Nittoho Tatara producía alrededor de 2 toneladas de tamahagane por operación (una generación), de las cuales alrededor de 1 tonelada era tamahagane, y sólo el 20% era tamahagane de primera calidad, lo que demuestra lo valioso que era el tamahagane utilizado para las espadas.

Por qué el tamahagane es un acero de alta calidad

hojda de katana grande

El tamahagane, producido por el proceso de tatara, es un material con muy pocas impurezas y contenido de carbono, lo que lo hace muy fácil de procesar.

Las impurezas presentes en las dos materias primas, la arena de hierro y el carbón vegetal, tendrían normalmente un efecto negativo en el aspecto y las propiedades del producto acabado, pero las finísimas impurezas del tamahagane aumentan la dureza y el afilado de la hoja mediante el doblado y el forjado.

Debido a su rareza, el tamahagane apenas se utiliza hoy en día, salvo para las espadas japonesas, pero existen algunos productos fabricados con tamahagane aparte de las espadas japonesas, como los cuchillos de cocina y los calzadores.

Espadas japonesas fabricadas con materiales distintos al tamahagane

Hay otras razones por las que el tamahagane se considera el mejor material para las espadas japonesas. Su dureza significa que es más fácil aplicar un bello "patrón de filo" (hamon: el patrón que aparece en el filo de una hoja de espada cuando se templa) al hierro base, y sus mejores propiedades de afilado hacen que las espadas sean más afiladas y bellas.

Sin embargo, no es cierto que sólo se pueda fabricar una espada con tamahagane. De hecho, hay imitaciones de espadas japonesas que no utilizan tamahagane. Las espadas de acero inoxidable o de hierro occidental han sido probadas y se ha comprobado que tienen una calidad casi similar en cuanto al afilado.

Sin embargo, las investigaciones han demostrado que la belleza del dibujo de la hoja y del hierro base, así como la resistencia de la propia espada, no son tan buenas como las del tamahagane.

Diferencias evidentes entre el acero occidental y el tamahagano

dos hojas de espadas

El hierro puro con muy pocas impurezas producido por el proceso tradicional japonés de fabricación de hierro tatara se denomina wako (acero japonés), mientras que el hierro con muchas impurezas, como el fósforo y el azufre, producido por el proceso moderno de fabricación de acero occidental (un proceso de fabricación de acero que utiliza el mineral de hierro como materia prima y produce una gran cantidad de hierro aplicando un tratamiento térmico elevado de una sola vez) se denomina generalmente hierro occidental.

Se considera que el fósforo y el azufre son impurezas perjudiciales que hacen que el hierro sea frágil, incluso en cantidades mínimas, y si el hierro contiene grandes cantidades de ellas, se oxida fácilmente y se vuelve quebradizo.

Por ejemplo, existe un registro de un clavo utilizado en el templo Horyu-ji en Ikaruga-cho, Ikoma-gun, prefectura de Nara, desde su fundación: "Después de más de 1.000 años, si se desprende el óxido de la superficie, el hierro del interior no está oxidado y puede volver a utilizarse si se martilla. Los clavos eran "clavos de hélice" de acero japonés. Esto es una prueba valiosa de que los clavos eran extremadamente puros, con muy poca impureza, y por lo tanto se oxidaban muy poco.

El tamahagane es también un hierro con muy pocas impurezas, lo que explica que, a diferencia de las espadas de hierro occidentales, las espadas se encuentren en su estado original sin apenas óxido. Por eso el tamahagane se considera un hierro de muy alta calidad.

El "misterio" del tamahagane, que ni siquiera la ciencia moderna puede resolver

katana en las manos

Las espadas japonesas se fabrican según el método de fabricación del hierro tatara que ha llegado hasta nuestros días. Sin embargo, el proceso de fabricación de las espadas se transmitía originalmente de una generación a otra, y quedan muchos misterios sobre el proceso de fabricación y los materiales utilizados.

Se dice que las espadas antiguas se fabricaban con materiales diferentes a los de las espadas modernas, por lo que se dice que no hay dos espadas iguales, ni siquiera con la tecnología moderna. El método de fabricación del hierro tatara que se ha transmitido de generación en generación se basa en un método desarrollado por los herreros de finales del periodo Edo, "Suishinshi Masahide", considerado el fundador del estilo Shin-Shin-To.

Espadas japonesas cuya dureza supera los valores teóricos

El proceso de fabricación de una espada japonesa se denomina "Tsukurikomi", en el que un acero duro y con alto contenido de carbono (kawagane) fabricado mediante doblado y forjado se envuelve con un acero blando y con bajo contenido de carbono (shintetsu) para unirlos. La combinación de dos materiales opuestos, endurecidos por el alto contenido de carbono y ablandados por el bajo contenido de carbono, es lo que hace posible la parte "irrompible e indeformable" de una espada japonesa. Se dice que es inexplicable que la dureza de la hoja de la espada supere el valor teórico, por mucho que la hoja de la espada haya sido sometida al proceso zokuri.

También se dice que la metalurgia no puede explicar bien cómo el tamahagane se "pega" simplemente al ser aplastado, doblado y golpeado en primer lugar. La temperatura del horno utilizado para fabricar el hierro tatara es inferior a los 1.500 grados centígrados. En cambio, al procesar el hierro ordinario, la temperatura dentro del horno tiene que ser mucho más alta para que el hierro se pegue, y es muy difícil abollarlo incluso a golpes.

La obra de hierro de Tatara ha sobrevivido a las crisis de la existencia y de la muerte, y cada vez ha llegado hasta nuestros días con ligeras modificaciones en su forma. Aunque la ciencia no puede explicarlo, los herreros han aprendido las técnicas con sus ojos, sus oídos y sus cuerpos, y siguen transmitiendo sus habilidades a las generaciones futuras.

Las espadas no son armas, sino obras de arte que siguen fascinando a personas de todo el mundo. Cuando tenga la oportunidad de ver una espada de cerca, debe apreciar plenamente su belleza mientras imagina el aspecto y los pensamientos de los herreros que la crearon.

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